Турист и Шер, рад что пригодилось.
мне вроде как и надо делать новые формы, но сейчас времени нет, да и лень... можно я рисунками расскажу?
технология очень похожа на изготовление форм из люминевых шин, описанная выше. но как я говорил выше, у этой формы есть один недостаток - такая форма быстро нагревается и потом вставить проволоку проблематично, пальцы обжигает.
поэтому вместо алюминевой шины покупаем на рынке алюминевый кругляк диаметром порядка 70 мм. на токарном станке нарезаем две целиндра толщиной 20 мм.
складываем их вместе. по краям сверлим два сквозных отверстия диаметром 2-3 мм.
в эти отверстия вставляем направляющие. они должны удерживать центр для далнейших работ. длина направляющих выбирается, приблизительно так - диаметр будущего грузика + толщина нижнего цилиндра + 1/2 длины верхнего цилиндра.
на нижнем цилиндре керним место в котором будет центр грузила. от края цилиндра отступаем радиус будущего грузила + 10-15 мм (под литик)
на полученное керном углубление ложим шарик от подшипника, требуемого диаметра. сверху по направлющим укладываем верхний цилиндр. ударом молотка или при помощи тисков получаем центр будущего грузика на верхнем цилиндре.
далее есть два варианта... если диаметр планируемого грузила не велик ( мм этак до 6) то можно просто молотком на накавальне бить дальше. пока не исчезнет щель между цилиндрами (сталь хорошо и равномерно втиснится в алюминий). а вот если диаметр грузила больше 6 мм, то здесь нам надо будет высверливать.
например... диаметр шарика 10 мм. берем сверло 9 мм и засверливаем каждый цилиндр (в полученных центрах будущего грузила) на глубину 4-4,5 мм. в полученные конуса укладываем шарик, и начинаем бить. уже не молотком, а кувалдой. можно под это дело приспособить гидро домкрат. на тисках вдавливать не рекомендую... во всяком случае мне тиски было жалко
есть один ньюанс... направляющие должны быть гладкими. и то их будет подклинивать. поэтому периодически надо будет цилиндры разъединять.
когда цилиндры сошлись (шарик вдавили), приступаем к доводке. я описывал этот процесс при изготовлении гипс форм, в самом первом посту этой темы. точно так же на отрезном круге для болгарки доводим плоскостя до полного убирания "юбки". периодически вкладываем шарик, и опять стучим. так добиваемся ровных, без изъянов краев полусфер.
следующий этап - делаем литик.
собираем наши запчасти до кучи. оба цилиндра на направляющих соединяем, во внутрь вставляем шарик. скрепляем струбциной. щель между цилиндрами у нас вроде как центр, карандашом намечаем место сверления, и сверлим. сначала до шарика сверлим сверлом 3-4 мм, потом не досверливая до шарика на глубину 3мм расверливаем сверлом 10-12 мм
получаем подобное
теперь нам надо сделать канавки под "уши". здесь два варианта. первый это, выдавливанием (закладываем готовую скобу, и давим тисками), или при помощи молотка. и второй это при помощи фрезы. на вроде этого
ну или такого
за счет толстого алюминия формы нагреваются медленно. я успеваю вылить более 50 шт, пока форма прогревается и закладывать арматуру становится не комфортно.
заливку осуществляю следующим образом. вкладываю арматуру. фиксирую диски струбциной с длинной рукоятью (ТБ) и заливаю свинец. свинец застывает моментально, поэтому сразу после заливки разьединяю формы и получаю готовый грузик.
если обратите внимание на рисунки... с противоположного края цилиндров можно сделать форму под другой вес грузика.
удачи! я просто писать не могу. а руками это все легко и просто получается ;)
